Comentaremos a continuación los problemas más comunes que suelen ocurrir en el hormigón impreso y algunas posibles soluciones:
Suelen ser las patologías más habituales en una solera de hormigón. Para no extendernos demasiado comentaremos las causas más comunes. Estás están en su mayoría relacionadas con el secado, asentamiento y espesor del hormigón, entre otras causas.
Fisuras de afogarado - Se producen por la rápida pérdida de agua del hormigón en estado plástico, debido principalmente al soleamiento y exceso de aire seco. Aparecen en grupos y suelen ser fisuras pequeñas. Se evitan con un buen curado y no suelen tener consecuencias importantes estructurales.
Fisuras de retracción - El hormigón al fraguar disminuye de volumen, esto hace que se produzcan tensiones que pueden derivar en algunos tipos de fisuras. Su aparición suele ser retardada, meses e incluso años. Esto puede ser debido a un mal diseño de juntas de hormigón. Suelen ser fisuras muertas (sin movimiento), pueden solucionarse con un mortero de reparación y en el caso que tengan mucha anchura una inyección de resina epoxi. En todo caso se recomienda solucionarlo para evitar un deterioro mayor del hormigón.
Grietas longitudinales - Son paralelas a la junta. Las causas más comunes son el asentamiento del terreno, un mal diseño de juntas, exceso de espesor o una realización tardía de ellas. La solución suele ser parecida al anterior apartado.
Grietas transversales - Son perpendiculares a la junta. Una de las causas más comunes es la falta de espesor de la losa. (Debes supervisar que el espesor de la losa sea el necesario, alrededor de unos 11 cm. Algunas empresas con poca ética aplican espesores menores para ahorrar hormigón).
En las soleras de hormigón las fisuras suelen ser muertas. Si se observan desprendimientos es mejor repararlas. Una de las soluciones suelen ser aplicar un mortero de reparación. Siempre se notará la “pega”, pero evitaremos un deterioro del hormigón. Disponemos también de pigmentos para intentar imitar la tonalidad de la capa de rodadura.
Como recomendación deciros que la preparación del terreno es muy importante. A no ser que tengáis un soporte totalmente asentado, sea un forjado, debéis preparar el terreno convenientemente, echando una capa de zahorra si es necesario. Las fibras de polipropileno ayudan mucho a evitar las fisuras por retracción, pero no es cierto que sustituyan al mallazo. Para una mayor seguridad debéis poner mallazo también cuando el terreno no esté asentado. Debéis supervisar que os hagan un correcto diseño de juntas y que se realicen en el momento adecuado.
Una aplicación prematura de la resina( para la resina al disolvente hay que esperar a que el hormigón haya liberado la humedad, en invierno alrededor de unos cinco a seis días), un exceso de capa, o hacerlo en día de lluvia puede ocasionar una “veladura”, esto es, la resina hace reacción con la humedad del hormigón y se vuelve de un color blanquecino.
También puede ocurrir que la resina no se adhiera bien sobre el soporte, con lo que se observará un aspecto como descascarillado. Esto puede ser debido a un exceso de capa. Si se observa que la resina se “pela”, puede ser que la resina se haya aplicado en condiciones adversas de temperatura, como viento o exceso de temperatura, (recordamos que el intervalo de temperaturas de pintado son entre 5 y 35 grados centígrados).
La solución a estos problemas de pende de varios factores. Adherencia de la resina al soporte, espesor de capa aplicado, etc… En algunos casos podremos solucionarlo con una nueva aplicación de resina pigmentada, y en otros la aplicación de un decapante para eliminar la capa de resina dañada.
Si observamos un color apagado en el pavimento, más de la cuenta de la muestra o catálogo que nos enseñaron, esto puede ser debido a que no se ha introducido la capa de rodadura recomendada (los fabricantes indican unos 4 kilos de mortero por metro cuadrado). Esto sucede cuando se quiere ahorrar dinero en la aplicación. También puede haber una excasa aplicación de resina, o tal vez el hormigón suministrado tiene un color más oscuro del habitual, por lo que apaga la tonalidad del mortero.
Estas cuestiones tienen difícil solución. La más común es aplicar una mano de resina pigmentada, en los tonos claros se observa un resultado más natural.
Cuando vemos que el pavimento no está suficientemente duro y al pisarlo se desprende polvo, puede ser que la capa de rodadura no haya fraguado correctamente. Las causas más comunes suelen ser, mortero espolvoreado cuando el hormigón está ya en fase de endurecimiento, y no tiene la suficiente humedad para que el mortero frague correctamente. Otras veces es problema del hormigón que viene aditivado con fluidificantes que hacen que la superficie del hormigón tenga una exceso de agua, lo que impide que la capa de rodadura se introduzca correctamente, o también un mortero impreso caducado. En estos casos es recomendable buscar el consenso entre todas las partes por si en última instancia hay que picar el hormigón.
Normalmente esto sucede cuando se ha imprimido el hormigón en estado endurecido. Esto hace que los moldes no se impriman bien porque el hormigón no está en estado plástico. Si se observan pequeñas faltas puede ser debido también a falta de desmoldeante aplicado. Esto se puede solucionar aplicando una capa de mortero impreso de recrecido, con un espesor de 1 cm o 1,5 cm.
Es una dispersión polimérica, en base disolventes, para el decapado de resinas acrílicas en la misma base.
Aplicar sobre la superficie a decapar, dejándolo actuar durante 15 – 30 minutos. Después procedemos a la eliminación del producto mediante un modo mecánico, (cepillado, agua a presión).
Si se tratara de superficies muy viejas dejar el producto que actúe durante más tiempo.
Es recomendable usarlo para superficies pequeñas por lo laborioso de la aplicación.
Es un mortero a base de cemento Pórtland, áridos seleccionados, pigmentos de óxido de hierro y aditivos. El mortero de impreso está específicamente diseñado para colorear y endurecer una superficie de hormigón. Mejora la resistencia al desgaste, la impresión y proporciona al hormigón color.
Espolvorear el mortero impreso sobre el hormigón en estado fresco. La dosis recomendada son unos 4 kilos por metro cuadrado. Esto se debe realizar en más de una vez para poder cubrir las zonas en las que se haya coloreado menos. A continuación pasar la talocha para introducir el mortero en el hormigón. Posteriormente pasar una mano de llana california para cerrar el poro.
No escatimar en la dosificación de producto. De otro modo se obtendrán tonos pálidos y el pavimento no tendrá la misma durabilidad.
Carta de colores- adjuntar – Hay disponibles los mismos colores de desmoldeante que de mortero impreso.
| Formato- saco 25 kilos Iva no incluído |
7,30 €/saco excepto blanco, verde, azul |
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